AIの教師モデル開発や画像のタグ付けを目的としたBPO的なプロジェクトにはベトナムオフショアが向いている理由

IoT導入の新時代

製造業の現場では、人手不足や品質管理の課題が深刻化しているが、IoTとローコード技術の組み合わせが解決策として注目されている。従来のシステム開発には高額な費用と長期間を要していたが、ローコードプラットフォームを活用することで、現場の作業者でも直感的にIoTシステムを構築できるようになった。センサーからのデータ収集、機械の稼働状況監視、品質データの自動記録など、これまで手作業で行っていた業務を効率化できる。

ローコード開発の威力

ローコード開発プラットフォームは、プログラミング知識がなくても視覚的な操作でアプリケーションを作成できる革新的な技術である。製造現場の作業者が自分たちのニーズに合わせてリアルタイムでシステムをカスタマイズでき、IT部門への依存を大幅に減らせる。温度センサー、振動センサー、カメラなどのIoTデバイスと連携させることで、設備の予知保全や作業効率の向上を実現できる。従来の開発期間を3分の1に短縮し、コストも大幅に削減できるため、中小企業でも導入しやすくなっている。

成功事例と導入効果

実際の導入事例を見ると、ある自動車部品メーカーでは設備稼働率が15%向上し、品質不良率を30%削減できた。IoTセンサーで機械の振動や温度を常時監視し、異常を検知すると自動でアラートを発信するシステムを構築したのである。また、食品製造業では温度・湿度管理の自動化により、品質検査時間を50%短縮し、人的ミスによる製品廃棄を90%削減した。これらの成果は、現場作業者がローコードツールを使って自ら問題解決に取り組んだ結果であり、外部ベンダーに依存しない持続可能なDX推進を実現している。

未来の製造業像

IoT×ローコード技術は単なるデジタル化を超えて、製造業の競争力を根本的に変革する力を持っている。現場の知見を活かしたシステム構築により、真に使えるDXソリューションが生まれ、継続的な改善サイクルが確立される。今後はAI技術との融合により、さらに高度な予測分析や自動最適化が可能になるだろう。重要なのは小さく始めて段階的に拡張していくアプローチである。まずは一つの工程から始めて成功体験を積み重ね、徐々に全社規模へ展開していくことで、確実にDX効果を実感できる。変化に対応できる柔軟な組織作りこそが成功の鍵となる。

まとめ

IoT×ローコード技術は、製造業DXの民主化を実現する画期的なソリューションである。プログラミング不要で現場主導のシステム構築が可能になり、短期間・低コストでの導入を実現できる。成功事例が示すように、設備稼働率向上、品質改善、作業効率化など具体的な成果が期待できる。重要なのは小さく始めて段階的に拡張するアプローチであり、現場の知見を活かした持続可能なDX推進が可能になる。

内製化の壁

システムの内製化が重要ということは、どこでも聞くと思う。しかし、具体的に内製化していくための段取りを整理して教えてもらうのは難しいのかもしれない。業種業態によって様々なケースが存在するからである。内製化を成功させるには、単に技術的な知識だけでなく、組織全体での戦略的な取り組みが不可欠となる。

経営コミット

システム開発の内製化を行っていくには、まず経営層からのコミットメントが必要不可欠である。これが必要であるから諸外国ではCRO（Chief-Revenue-Officer）という部門を横断した権限を持つ人を据えている。その上で、まず内製化の目的を明確にする。おおむねコスト削減、スピード向上、ナレッジ蓄積などであろう。目的がきまると、企画、開発、保守、インフラなどのどの範囲で内製化するのが見えてくる。組織全体での合意形成が内製化成功の基盤となるのである。

失敗回避策

よく聞く失敗例では、権限のないIT戦略室、デジタル推進部などを作ってしまうことである。あるいは、適切な人員の配置や育成がなされないパターンも同様である。大きな権限を持つことになることを前提に考えると、実施するプロジェクトについても小さなプロジェクトにおいて実績を積み上げたほうがいいだろう。たとえば、小規模低リスクである業務改善ツール（例：Power AppsやExcelマクロ）から市民開発を実施していくなどを計画することをお勧めする。段階的なアプローチが組織の信頼獲得につながる。

仕組み化

小さなプロジェクトで実績を積むと、こなれてきてしまうため、やはり属人化の危険性が伴う。ここで、いかに永続的に考えることができるか、内製化のための仕組みを構築できるかは、システム開発経験者などの知見のある人も交えて人材育成に取り組むべきである。定期的な振り返り（レトロスペクティブ）やナレッジ共有会、現場からの改善提案を吸い上げる文化を育て、仕組化していく。持続可能な内製化には組織文化の変革が欠かせない。

まとめ

開発基盤とガバナンス整備、ソース管理やドキュメント管理などの定性的な内製化は簡単に作ることができる。しかし、そのマインドや仕組み、自然とDevOpsをはじめとしたPDCAサイクルにもっていくには、システム知見だけでも難しくある。持続的な内製化にたどり着くためには最初の企画や構成段階で知見をもつメンバーを入れておくのがよいだろう。

セクション1: 日本のソフトウェア開発人材不足の背景

日本のソフトウェア開発業界は50年以上の歴史を持ち、多くの経験豊富なエンジニアが存在します。しかし、現在の日本では開発人材の不足が深刻な問題となっています。この人材不足は、企業が即戦力となるエンジニアを安価で求めるという要望に由来しています。そのため、日本の人材不足はしばしば「即戦力を安く求める欲求」として揶揄されることもありますが、この言い方には一面の真実も含まれています。企業が効率的な開発を行うためには、即戦力のエンジニアが必要なのは当然のことです。

また、この人材不足の問題は、単に日本だけに限ったものではありません。他の海外でも同様の人材不足が起きています。したがって、オフショア開発を検討する際には、都合の良い人材を海外で見つけることができるという考え方は一部正解であり、一部誤解とも言えます。

セクション2: 日本とベトナムのエンジニアの特徴

日本のエンジニアは、特にWeb関連のエンジニアにおいては、1990年代からのキャリアを持つベテランが多く存在します。そのため、文字コードやバイナリ、組み込み技術など、古いOSや低レベルの知識を必要とする開発においては、日本の技術者は強みを持っています。一方、新しいフレームワークや概念の習得には、国民性よりも年齢が影響を与える傾向があります。そのため、ベトナムのエンジニアは若さを活かして新しい技術を素早く学ぶことが得意と言えます。

また、コンピューター業界においては、上流と下流、低レベルと高レベルといった言葉が中立的に使われますが、この意味において日本は低レベル開発に向いており、ベトナムは高レベル開発に向いていると言えます。そのため、バランスの取れたオフショア開発を行うためには、日本のエンジニアのジェネラリスト的な能力とベトナムのエンジニアのスペシャリスト的な能力を組み合わせることが重要です。

セクション3: 日本とベトナムの開発手法の違い

日本のソフトウェア開発では、納期を守るためにウォーターフォール型の開発手法が主流です。アジャイル開発が概念的には取り入れられつつありますが、完全にアジャイルな開発プロセスを採用しているケースはまだまれです。一方、ベトナムのソフトウェア開発は、日本の開発手法と大きく異なるわけではありません。基本的には納期を守るためのウォーターフォール型の手法が一般的ですが、OSSの影響を受けて開発手法が変化しつつあります。

日本の開発現場と比較して、ベトナムの開発手法の利点は、新しいフレームワークや技術の習得において素早い反応性を持つことです。ベトナムのエンジニアは若く、学習意欲が高いため、最新の技術に対する理解が早く、柔軟に対応できるという特徴があります。ただし、ベトナムの開発現場においては、アジャイル開発の完全な導入はまだ一般的ではないことに注意が必要です。

セクション4: 言語の壁以外の考慮すべきポイント

ベトナムのエンジニアを活用する際に言語の壁を乗り越えるためには、円滑なコミュニケーションを図ることが重要です。英語がビジネスコミュニケーションの共通語となっているため、日本の企業がベトナムのエンジニアとのコミュニケーションを円滑に行うためには、英語教育の強化や翻訳ツールの活用などが有効です。また、文化やコミュニケーションスタイルの違いも考慮すべきポイントです。異なる文化背景を持つエンジニア同士が協力する場合、相手の文化に対する理解や尊重が求められます。

セクション5: 成功へのカギはバランスと柔軟性

ベトナムでのソフトウェア開発のオフショアを成功させるためには、日本とベトナムのエンジニアの特長を組み合わせることが重要です。日本のエンジニアはジェネラリストとして幅広い知識と経験を持っており、プロジェクト全体の管理や技術的な統括を担当することが得意です。一方、ベトナムのエンジニアはスペシャリストとして特定の技術に精通しており、新しい技術の習得にも素早く対応できます。

オフショア開発においては、開発現場のバランスと柔軟性が求められます。例えば、日本のエンジニアがジェネラリストとしてプロジェクトを牽引し、ベトナムのエンジニアがスペシャリストとして特定の技術領域を担当する役割分担が効果的です。また、現代的な開発手法を用いることも重要です。ウォーターフォール型の手法に加えてアジャイル開発の一部を取り入れるなど、柔軟に適切な手法を選択することが目的達成（コストダウン実現）へのカギとなります。