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フルスクラッチは体力

開発手法の選択

フルスクラッチかパッケージか、最近ではSaaSなどもシステム構築の検討に入る。実は開発手法やツールよりも、どのようなシステムで、どれくらいの規模のシステム開発会社が担当するかが重要である。

SESのリスク

人数が多い会社であればあるほど安心感があってよいと安易に考えることは適切ではない。なぜなら、SE派遣やSESと呼ばれる人月（人工）単位で売り上げの経つ会社には技術の総合力がないからである。

技術の総合力

技術の総合力とは、SE作業やプログラミング作業などの1人で対応できる技術力を差すのではなく、システム構築やシステムの運用全般における最適手段を考えることができる能力のことである。

表層の即効性

SE派遣やSESの付加価値はその人単体のプログラミング能力に偏るため、一見対応がよく、何も問題がないように思える。しかし、これが技術的負債を作ってしまうひとつの要因でもある。

まとめ

フルスクラッチを考えるなら、SESを中心としないシステム会社で且つ人数規模も多い方がよい。安価にフルスクラッチでシステムを構築してしまうと、メンテナンスや運用でしっぺ返しが待っている。時間が経つごとにシステム保守費用が高くなるのである。

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運用の昇華

開発現場の想定外

基幹システムの開発現場では、最初に想定した仕様とは異なる業務フローが後から発覚することが多い。

マネジメントの試金石

後から発覚した業務フローは、すでに構築が進んでいるシステムに組み込むことが難しいため、どのように対応するかがプロジェクトマネージャーの腕の見せ所である。

プロジェクトの舵取り

プロジェクトマネージャーとは何かと問われたときに、一言で言い表すならば、不測の事態にどのように対応できるか、ということではないかと考える。プロジェクトが何の問題もなく、完遂できることは少ない。したがって、イレギュラーケースが発生した時にどのような手立てを打てるか、迅速に行動できるかがプロジェクトマネージャーのレベルとなる。

パートナーシップの重要性

プロジェクトマネージャーがシステムの完成しか考えていなければ、途中から発覚した仕様は「運用でカバーせよ」とユーザー側に責任を押し付けてしまうことがある。しかし、より良いシステムを目指す、パートナーとしてであればこの回答は好ましくない。

まとめ

どのような事象がきっかけで、途中で使用漏れが発覚したのか、プロジェクトの進行状況を見ながら、ひも解くことが重要である。運用でカバーというユーザー側だけにだけ負担をさせるのではなく、運用をカバーするようなシステムを構築できるのが理想である。

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製造業DX – IoT×ローコード活用法

IoT導入の新時代

製造業の現場では、人手不足や品質管理の課題が深刻化しているが、IoTとローコード技術の組み合わせが解決策として注目されている。従来のシステム開発には高額な費用と長期間を要していたが、ローコードプラットフォームを活用することで、現場の作業者でも直感的にIoTシステムを構築できるようになった。センサーからのデータ収集、機械の稼働状況監視、品質データの自動記録など、これまで手作業で行っていた業務を効率化できる。

ローコード開発の威力

ローコード開発プラットフォームは、プログラミング知識がなくても視覚的な操作でアプリケーションを作成できる革新的な技術である。製造現場の作業者が自分たちのニーズに合わせてリアルタイムでシステムをカスタマイズでき、IT部門への依存を大幅に減らせる。温度センサー、振動センサー、カメラなどのIoTデバイスと連携させることで、設備の予知保全や作業効率の向上を実現できる。従来の開発期間を3分の1に短縮し、コストも大幅に削減できるため、中小企業でも導入しやすくなっている。

成功事例と導入効果

実際の導入事例を見ると、ある自動車部品メーカーでは設備稼働率が15%向上し、品質不良率を30%削減できた。IoTセンサーで機械の振動や温度を常時監視し、異常を検知すると自動でアラートを発信するシステムを構築したのである。また、食品製造業では温度・湿度管理の自動化により、品質検査時間を50%短縮し、人的ミスによる製品廃棄を90%削減した。これらの成果は、現場作業者がローコードツールを使って自ら問題解決に取り組んだ結果であり、外部ベンダーに依存しない持続可能なDX推進を実現している。

未来の製造業像

IoT×ローコード技術は単なるデジタル化を超えて、製造業の競争力を根本的に変革する力を持っている。現場の知見を活かしたシステム構築により、真に使えるDXソリューションが生まれ、継続的な改善サイクルが確立される。今後はAI技術との融合により、さらに高度な予測分析や自動最適化が可能になるだろう。重要なのは小さく始めて段階的に拡張していくアプローチである。まずは一つの工程から始めて成功体験を積み重ね、徐々に全社規模へ展開していくことで、確実にDX効果を実感できる。変化に対応できる柔軟な組織作りこそが成功の鍵となる。

まとめ

IoT×ローコード技術は、製造業DXの民主化を実現する画期的なソリューションである。プログラミング不要で現場主導のシステム構築が可能になり、短期間・低コストでの導入を実現できる。成功事例が示すように、設備稼働率向上、品質改善、作業効率化など具体的な成果が期待できる。重要なのは小さく始めて段階的に拡張するアプローチであり、現場の知見を活かした持続可能なDX推進が可能になる。

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SEのいうバッファとは

バッファの真意

見積りや作業スケジュールに際して、エンジニアやシステム会社から「バッファである」という回答を受けたことはないか。システム会社が言うバッファとは保険を意味していることがほとんどである。

不確実なバッファ

非エンジニアは見積りのバッファを聞いたときに、無駄なのではないかと感じる。「念のため」に必要なバッファは、裏を返すと知識がないから調べないと分からないので不安であるという意味である。知識があり、「念のため」が必要なければバッファはないと考えられる。

知識の不足

ほとんどのシステム構築プロジェクトは、バッファが多いほうが知識がないのに見積りが高くなるという矛盾が発生することになる。そう考えると「バッファ」とは「無駄」に聞こえるかもしれない。

本質のバッファ

さて、このバッファについて本来あるべき姿を説明する。本当にやってみなければ分からないといった高度な技術を使うときに、未知の領域に関するスケジュールの影響を勘案し、計画された期間のことをバッファと見るべきである。

まとめ

単なるシステム構築プロジェクトにおいて「無駄を削ればよい」というのは非エンジニアから見ると合理的でコストの軽減にもなる。しかし、研究開発分野において無駄を削ることは必ずしも合理的ではない。発想が乏しくなるからである。

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