生成AIは使えない?

思い通りにならない理由

生成AIを導入したのに思ったような結果が得られない――そんな経験をしたことがある人も多いだろう。AIは進化を続けているが、それを使いこなす側にも試行錯誤が求められている。特に企業においては、社内情報を整理すればするほど目的の答えに辿り着けなくなる「RAGの沼」にハマることがある。多くの企業が生成AIを武器にしようとしているが、その真価を引き出すには、正しい導入と運用が欠かせない。

RAGとは何か

RAG(Retrieval-Augmented Generation)は、「検索」「拡張」「生成」の頭文字を取った技術であり、生成AIに独自情報を与えることで回答の精度を上げる手法である。インターネット上の情報だけでなく、社内マニュアルや業務データなどを取り込むことで、より業務に即した回答が可能になる。ただし、期待する結果が得られない場合、その原因は提供リソースの質や構造にある可能性が高い。

ChatGPT以外の選択肢

現在、生成AIとして多くの大規模言語モデル(LLM)が存在する。OpenAIのChatGPTをはじめ、AnthropicのClaude、GoogleのGemini、MetaのLLaMA、Mistral、Cohere、さらにAlibabaやBaiduといった中国系ベンダーもある。それぞれに強みがあり、RAGに適したモデルも存在する。たとえばCohereのCommand R+やMistralのMixtralなどが代表的だ。目的に応じてLLMを選び、最適な環境を整えることが重要である。

社内AIを成功させるには

セキュリティ上の理由から、社内情報をインターネットに出せない企業も少なくない。その場合、オンプレミス環境(社内ローカル)に生成AIを構築する選択肢がある。たとえばTinyLLaMAやPhi-2のような軽量モデルから、Nous HermesやMixtralなどの対話・RAG対応モデルまで選択肢は豊富だ。これらを活用すれば、外部にデータを出さずともAIの恩恵を享受できる。必要なのは、自社の目的と環境に適した判断力である。

まとめ

生成AIはあくまで「道具」にすぎない。導入しただけで目的が自動的に達成されるわけではない。課題を定義し、適切な情報を整備し、それを使いこなす力が必要だ。RAGがうまくいかないと感じたら、その原因はリソースや設計のミスマッチにあるかもしれない。

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製造業DX – IoT×ローコード活用法

IoT導入の新時代

製造業の現場では、人手不足や品質管理の課題が深刻化しているが、IoTとローコード技術の組み合わせが解決策として注目されている。従来のシステム開発には高額な費用と長期間を要していたが、ローコードプラットフォームを活用することで、現場の作業者でも直感的にIoTシステムを構築できるようになった。センサーからのデータ収集、機械の稼働状況監視、品質データの自動記録など、これまで手作業で行っていた業務を効率化できる。

ローコード開発の威力

ローコード開発プラットフォームは、プログラミング知識がなくても視覚的な操作でアプリケーションを作成できる革新的な技術である。製造現場の作業者が自分たちのニーズに合わせてリアルタイムでシステムをカスタマイズでき、IT部門への依存を大幅に減らせる。温度センサー、振動センサー、カメラなどのIoTデバイスと連携させることで、設備の予知保全や作業効率の向上を実現できる。従来の開発期間を3分の1に短縮し、コストも大幅に削減できるため、中小企業でも導入しやすくなっている。

成功事例と導入効果

実際の導入事例を見ると、ある自動車部品メーカーでは設備稼働率が15%向上し、品質不良率を30%削減できた。IoTセンサーで機械の振動や温度を常時監視し、異常を検知すると自動でアラートを発信するシステムを構築したのである。また、食品製造業では温度・湿度管理の自動化により、品質検査時間を50%短縮し、人的ミスによる製品廃棄を90%削減した。これらの成果は、現場作業者がローコードツールを使って自ら問題解決に取り組んだ結果であり、外部ベンダーに依存しない持続可能なDX推進を実現している。

未来の製造業像

IoT×ローコード技術は単なるデジタル化を超えて、製造業の競争力を根本的に変革する力を持っている。現場の知見を活かしたシステム構築により、真に使えるDXソリューションが生まれ、継続的な改善サイクルが確立される。今後はAI技術との融合により、さらに高度な予測分析や自動最適化が可能になるだろう。重要なのは小さく始めて段階的に拡張していくアプローチである。まずは一つの工程から始めて成功体験を積み重ね、徐々に全社規模へ展開していくことで、確実にDX効果を実感できる。変化に対応できる柔軟な組織作りこそが成功の鍵となる。

まとめ

IoT×ローコード技術は、製造業DXの民主化を実現する画期的なソリューションである。プログラミング不要で現場主導のシステム構築が可能になり、短期間・低コストでの導入を実現できる。成功事例が示すように、設備稼働率向上、品質改善、作業効率化など具体的な成果が期待できる。重要なのは小さく始めて段階的に拡張するアプローチであり、現場の知見を活かした持続可能なDX推進が可能になる。

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リーダーの多忙による弊害

危険な繁忙化

なぜか忙しくしているPMやリーダーとなるSEがいれば危険信号である。リーダーが忙しくなると全体的な最適化や効率的な運用ができていない可能性がある。結果として、無駄に費用がかかったり、技術的負債が大きくなったりする。

役割分担の歪み

システムのユーザー側から見ると、SEという見え方しかしないと思われるが、実際はシステムの運用や開発には細かな作業分担が発生する。この作業分担ができていない場合は窓口のSEが余計な作業を行っている可能性がある。役割分担の不均衡がもたらす忙しさではなく、まったく仕事としてやらなくてもよいような事に時間を使っていて忙しい場合がある。

プロセスの確立

たとえば、プログラムが解析できる人をリーダーとしてしまうと、開発者に手取り足取り指示をしてしまうことがある。もし、リーダーがプログラムレビューなどの作業や、開発者にプログラム上の細かな指示をしている場合は注意が必要である。何を基準にプログラムレビューや指示を行うのか、という仕事を見える化し、仕組化することがリーダーの務めである。

俯瞰的視点

木を見て森を見ずという言葉があるように、リーダーとなる人は指針を作ったりメンバーをプロジェクト成功へ導く役割がある。リーダーが開発メンバーと同じように木ばかりを見ているようであれば、森を見る人が非エンジニアであるユーザー側となってしまうことが考えられる。

まとめ

誰が森を見るのか、リーダーやPMが常に忙しそうにしている場合は、何に時間を使っているのか調査する必要がある。実はここがボトルネックになっていてプロジェクトの進行が思うようにいかなかったり、頻繁にリスケが発生していることも多くある。しかし、これは本人にヒアリングするだけでは表面化しないため、ユーザー側の担当者やプログラマーなどの周辺人員から浮き彫りにすることが望ましい。

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ノウハウはタダじゃない

IT導入の難しさ

IT導入では、どの程度のコストをかけるべきか、その費用がどのように効果を生むかの判断が難しい場面が多い。正解が存在しないため、常に試行錯誤が伴うのが実情である。導入後も改善や調整が続き、理想の形を追い求めて進化し続ける必要がある。これこそが、IT導入のハードルを高める最大の要因である。

「導入=完成」の落とし穴

「導入すれば終わり」と考えると、ITプロジェクトは失敗しやすくなる。IT導入には明確なゴールがないため、段階的なチェックポイントの設計が重要となる。導入途中で要件が変化することも少なくないが、それを「失敗」とみなすのではなく、「成功への第一歩」と捉えるべきである。柔軟な対応と継続的な見直しこそが、成果につながる道である。

見積もりが難しい理由

目に見えるモノを作る場合とは異なり、ITシステムの見積もりには高い不確実性が伴う。業務の関連性、将来的な拡張性、外部環境の変化など、検討すべき要素は無数に存在する。したがって、本格的なIT導入には、実際の開発にかかる時間の2倍ほどの準備期間を設ける覚悟が必要である。余裕を持つことが、後のトラブル回避にも直結する。

DXがカオスになる訳

システム構築やDXのプロジェクトは、時間の経過とともに当初の目的を見失いやすい。最初に定めた要件が現場の混乱の中で忘れ去られ、後から新たな要求が持ち込まれることで、プロジェクトが迷走していく。現場も対応に追われ、全体が混沌としていく。こうした事態を避けるには、目的の定期的な再確認と明確な進行管理が不可欠である。

まとめ

ITに苦手意識があるからといって「なんとかしてくれ」と丸投げする姿勢では、プロジェクトは成功しない。目的や進捗のチェックポイントといった、数値化できないノウハウの積み重ねこそが、成功への鍵となる。

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