ベトナムに向くプロジェクトの特徴

ベトナムへのソフトウェアのオフショア開発については昔から肯定的な意見と否定的な意見があります。昨今のベトナムの人件費の向上と日本の人件費の低下、そして円安もあり、コストダウン効果が見込めなくなってきています。しかし、単に海外オフショア開発が良いか悪いかという単純な問題ではなく、ベトナムの特徴を踏まえて、どのようなプロジェクトが向いているのか見極めることが重要です。本記事では、ベトナムにおけるオフショア開発に向く3つのプロジェクトと、向かない3つのプロジェクトを紹介します。

ベトナムに向くプロジェクト

1. 生産拠点や流通拠点を持つERPシステム開発

日本企業がベトナムに自社の生産拠点や流通拠点を持ちそのためのERPシステムを開発する場合、ベトナムは適した場所と言えます。ベトナム企業はベトナムの市場に精通しており、日本企業もベトナムの物流や製造現場に慣れています。また、ERPシステムの構築経験も蓄積されており、ベトナムのソフトウェア業界は成熟しています。さらに、ベトナム人の日本語通訳者の能力も向上しており、生産や流通に関わる日本語も習得しています。このような環境下でのERPシステム開発は、効率的かつ円滑に進めることができます。

2. ライトなWeb開発など経験を必要としない開発分野

技術の進化が激しいWeb開発など、比較的ライトで長年の経験を必要としない開発分野においても、ベトナムは適した場所と言えます。これらの分野では、若くて習得の早い技術者が求められます。ベトナムの技術者は熱意を持ち、新しい技術の習得に積極的です。また、技術自体も日本やベトナムといった特定の地域に依存せず、汎用性の高いものが多いため、ベトナムの技術者との協力により効果的な開発が行えます。

3. BPO的なプロジェクトでの教師モデル開発や画像タギングなど

ベトナムはAIにおける教師モデルの開発や画像のタギングなどのBPO的なプロジェクトにも適しています。ベトナムの基礎教育レベルは高く、労働者の字の読み書きやPCの使用能力に問題はありません。また、ベトナムはピラミッド型組織を構築しやすい文化的環境が整っているので大量生産に向いています。これらの要素を活かして、BPO的なプロジェクトをベトナムで展開することは効果的です。

ベトナムに向かないプロジェクト

1. コストダウンが目的のインクルーシブなプロジェクト

単純なコストダウンが目的のインクルーシブなプロジェクトは、ベトナムにとって戦略的な選択肢とは言えません。最初は若くて安いエンジニアを投入することで一時的なコストダウン効果を得るかもしれませんが、時間が経つにつれて人件費が上昇し、コストが増加してしまいます。また、ベトナムのエンジニアも自身のキャリアパスを考えるため、離職率が高く、人材の取り替えが困難になる場合もあります。

2. AIなど最先端技術のラボラトリーとしてのプロジェクト

ベトナムはAIなどの最先端技術のラボラトリーには向いていません。ベトナムは積極的な技術開発を行っていますが、他の国々も同様に積極的であり、特にアドバンテージがあるわけではありません。また、最先端技術になるほど人件費が高くなり、ベトナム価格でも他の国と競争することが難しい場合があります。このような背景から、ベトナムにおける最先端技術の開発には慎重な判断が求められます。

3. 最終消費者向けのセールスやマーケティングシステム

最終消費者向けのセールスやマーケティングシステムは、ベトナムとの文化や商習慣、法律、税制などの違いにより、開発が困難となる場合があります。ベトナム側で日本のマーケットに適したシステムを開発することは難しく、逆に日本側でもベトナム市場に合わせたシステムを構築することは容易ではありません。ただし、バックエンドのシステムに関しては国による違いは少ないため、ERPのようなバックエンドのシステム開発はベトナムでも適しています。

以上がベトナムにおけるオフショア開発に向くプロジェクトと向かないプロジェクトの一例です。プロジェクト選定においては、ベトナムの特徴や環境を的確に把握し、ベターな組み合わせを選ぶことが成功への重要な戦略となります。

IoT導入の新時代

製造業の現場では、人手不足や品質管理の課題が深刻化しているが、IoTとローコード技術の組み合わせが解決策として注目されている。従来のシステム開発には高額な費用と長期間を要していたが、ローコードプラットフォームを活用することで、現場の作業者でも直感的にIoTシステムを構築できるようになった。センサーからのデータ収集、機械の稼働状況監視、品質データの自動記録など、これまで手作業で行っていた業務を効率化できる。

ローコード開発の威力

ローコード開発プラットフォームは、プログラミング知識がなくても視覚的な操作でアプリケーションを作成できる革新的な技術である。製造現場の作業者が自分たちのニーズに合わせてリアルタイムでシステムをカスタマイズでき、IT部門への依存を大幅に減らせる。温度センサー、振動センサー、カメラなどのIoTデバイスと連携させることで、設備の予知保全や作業効率の向上を実現できる。従来の開発期間を3分の1に短縮し、コストも大幅に削減できるため、中小企業でも導入しやすくなっている。

成功事例と導入効果

実際の導入事例を見ると、ある自動車部品メーカーでは設備稼働率が15%向上し、品質不良率を30%削減できた。IoTセンサーで機械の振動や温度を常時監視し、異常を検知すると自動でアラートを発信するシステムを構築したのである。また、食品製造業では温度・湿度管理の自動化により、品質検査時間を50%短縮し、人的ミスによる製品廃棄を90%削減した。これらの成果は、現場作業者がローコードツールを使って自ら問題解決に取り組んだ結果であり、外部ベンダーに依存しない持続可能なDX推進を実現している。

未来の製造業像

IoT×ローコード技術は単なるデジタル化を超えて、製造業の競争力を根本的に変革する力を持っている。現場の知見を活かしたシステム構築により、真に使えるDXソリューションが生まれ、継続的な改善サイクルが確立される。今後はAI技術との融合により、さらに高度な予測分析や自動最適化が可能になるだろう。重要なのは小さく始めて段階的に拡張していくアプローチである。まずは一つの工程から始めて成功体験を積み重ね、徐々に全社規模へ展開していくことで、確実にDX効果を実感できる。変化に対応できる柔軟な組織作りこそが成功の鍵となる。

まとめ

IoT×ローコード技術は、製造業DXの民主化を実現する画期的なソリューションである。プログラミング不要で現場主導のシステム構築が可能になり、短期間・低コストでの導入を実現できる。成功事例が示すように、設備稼働率向上、品質改善、作業効率化など具体的な成果が期待できる。重要なのは小さく始めて段階的に拡張するアプローチであり、現場の知見を活かした持続可能なDX推進が可能になる。

AI活用の第一歩

AI活用による生産性向上のためのシステムツール構築では、過去データの利用が必要不可欠である。しかし、過去データが整備されていない場合の対処法を考えてみたい。多くの企業がAI導入を検討する際、まず直面するのがこのデータ品質の問題である。完璧なデータセットを求めがちだが、実際には現実的なアプローチで進めることが成功への鍵となる。

目的の明確化

まず「何に使いたいデータなのか」を明確にする必要がある。目的に応じて、必要なデータの「粒度・項目・量」が変わるため、いつも扱っている部門ではない人が客観的に整理するのがよいかもしれない。例えば、生産管理の異常検知であればセンサーデータの時系列とアラート履歴が必要になり、顧客離反の予測であれば購買履歴と問い合わせ履歴が必要になる。このように具体的な用途を定めることで、収集すべきデータの方向性が見えてくる。

データの現状把握

やりたいことを整理すれば、次に足りないデータなどが見えてくるはずである。このとき、データが重複していたり、欠損していたり、バラバラであったりというのも、すべてデータはあるものと考える。形式としては、Excel、CSV、紙、システム内に点在などを把握して、データの棚卸を行う。完璧でないデータでも、適切な処理を施すことで価値ある情報源に変わる。重要なのは、現在持っているデータ資産の全体像を正確に把握することである。

データ整備の実践

データの棚卸が終われば、データクレンジング（整備）の作業方針を立てる。手動で整えるのか、何らかのツールを使うのか検討が必要である。また、このツールはExtract（抽出）、Transform（変換）、Load（読み込み）の頭文字をとってETLツールと呼ばれている。Power Queryなどがその代表例である。作業量と精度のバランスを考慮し、コストパフォーマンスの高い整備方法を選択することが重要になる。自動化できる部分は積極的にツールを活用すべきである。

まとめ

データを整えていく途中で足りないデータが発見されることもあるだろう。しかし、ここからがAIの使い様である。ファインチューニング（学習させていく）ことや、生成AIやRAG（Retrieval-Augmented Generation）を利用して補完するなどが考えられる。